Production lean partie 1
PRODUCTION "LEAN", PARTIE #1
LA MÉTHODE 5S
La production "lean" ("lean manufacturing") se veut une philosophie de production basée sur l'amélioration continue en vue de réduire les défauts, les rejets, les pertes de temps, d'augmenter l'efficacité d'une ligne de production et son rendement. Elle utilise, entre autres, des méthodes comme les 5S, le diagramme spaghetti, le SMED, le kanban, le poka-yoke et le diagramme d'Ishikawa.
La méthode 5S aide à bien organiser les outils et l'espace de travail pour réduire les pertes de temps. Combien de fois par jour un travailleur peut-il être à la recherche d'un outil ? Ou des feuilles d'information de procédé ou de qualité ? A-t-il assez d'espace pour bien travailler ? Son milieu de travail est-il propre afin d'éviter les accidents ? Son poste de travail est-il bien organisé pour éviter les erreurs ?
Que sont les 5S ?
Les 5S représentent 5 mots japonais :
1) Seiri = ranger = "sort" en anglais Supprimer ce qui est inutile à ce poste de travail.
2) Seiton = ordre = "straighten" en anglais Situer les choses, une place pour chaque chose et chaque chose à sa place.
3) Seiso = nettoyage = "shine" en anglais Faire scintiller, garder propre, éviter les sources de salissures.
4) Seiketsu = propre = "standarsize" en anglais Standardiser les règles, appliquer le rangement et la propreté.
5) Shitsuke = éducation = "sustain" en anglais Suivre et progresser, adapter et respecter l'ensemble des règles établies.
Ces 5 mots forment une suite d'action et sont représentés en cercle pour montrer qu'il s'agit d'un cycle qui se répète en vue d'une amélioration en continue.
Les 5S de façon concrète
Le 1er S demande à observer le poste de travail et d'y retirer tout ce qui na pas sa place ou son utilité. Pour les choses qui servent rarement, elles peuvent être entreposées à un endroit accessible et central qui peut desservir plusieurs postes de travail à la fois.
Le 2e S demande que les choses conservées et utiles soient disposées de façon efficace pour être facilement trouvées et remises en place. Par exemple : tableau à crochets avec lignes de contour ("shadow board"), tiroirs compartimentés avec des étiquettes d'identification, socles ou guides pour bien positionner les pièces à travailler, afficher clairement les procédures, les dessins techniques, les normes de qualité ou l'identification du poste de travail.
Le 3e S demande à ce que le travailleur maintienne sont poste de travail propre et bien ranger.
Le 4e S demande à ce que cette méthode soit le standard de l'entreprise, qu'elle soit appliquée par tous les travailleurs et les superviseurs.
Le 5e S demande à respecter la méthode et de l'adapter selon l'évolution de la production ou du poste de travail. Il faut former les travailleurs et ceux-ci doivent être à l’affût de toute amélioration possible permettant d'atteindre une meilleure efficacité.
Bon 5S !
Dessins et texte par André Hotte, ing.
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