Production lean partie 3

Publié le par André Hotte

Production lean partie 3
Production lean partie 3

PRODUCTION "LEAN", PARTIE #3

LE SMED

Le changement rapide de pneus au pit stop d'une course automobile

Le changement rapide de pneus au pit stop d'une course automobile

La production "lean" ("lean manufacturing") se veut une philosophie de production basée sur l'amélioration continue en vue de réduire les défauts, les rejets, les pertes de temps, d'augmenter l'efficacité d'une ligne de production et son rendement. Elle utilise, entre autres, des méthodes comme les 5S, le diagramme spaghetti, le SMED, le kanban, le poka-yoke et le diagramme d'Ishikawa.

Le SMED tient pour "Single Minute Exchange Dial" et est une philosophie d'amélioration continue qui vise à diminuer le temps de démarrage ("set up") d'une ligne de production en facilitant les opérations de changement et d'ajustement des machines. Combien de temps pour changer de produit ? Combien de personnes doivent être impliquées ? Combien d'outils doivent être utilisés ? Combien de temps et comment difficile se fait l'ajustement en départ de production ?

L'origine du SMED

À son origine, le SMED était appliqué à certaines machines de production fabriquant plusieurs produits différents, comme une ligne d'extrusion, un poste de moulage ou d'usinage. Le changement de produit à fabriquer sur ces machines demandait l'intervention de plusieurs personnes, avec différents outils, pendant une longue période de temps sans production et un long temps d'ajustement des paramètres pour rencontrer les critères de qualité. Ce qui en résultait des coûts énormes de production pour des petits lots de pièces. L'économie d'échelle était alors de mise et on planifiait alors de gros lots de production afin de diminuer l'effet du long temps de changement de produit. Par contre, puisque les changements de produit se faisait moins souvent, l'agilité et l'expertise des travailleurs pour le changement de produit était oublié entre chaque changement et celui-ci demeurait ardu à chaque fois. Le SMED vise à faciliter le changement de produit en modifiant les méthodes et la conception pour réduire le temps de changement de produit. À la limite, cette philosophie demande à faire une production toujours par petits lots afin de maintenir l'agilité et l'expertise des travailleurs à procéder à des changements de produit et pour réduire les inventaires de produits en cours.

Comment appliqué le SMED ?

La philosophie du SMED demande à trouver des moyens pour réduire le nombre d'outils requis, le nombre de personnes requis et le temps requis pour faire un changement de produit et l'ajustement des paramètres de production. Il est possible de réussir, par exemple, en doublant certains équipements pour conserver des ajustements précis pour certains produits, en simplifiant le remplacement des pièces avec des guides ou en les standardisant, en utilisant le même diamètre de boulon, en modifiant le concept d'installation ou en ajoutant des supports, des leviers, en ajoutant des indicateurs visuels pour les ajustements ou le positionnement, etc. Il s'agit d'une philosophie d'amélioration en continue, par étape, de toujours se questionner s'il est possible de porter encore un peu plus loin l'amélioration réalisée après chaque étape. L'investissement pour ces modifications ou les coûts supplémentaires de conception se remboursent par la réduction des temps d'arrêt sans production.

Exemple d'une amélioration SMED pour un lave-vaisselle

Exemple d'une amélioration SMED pour un lave-vaisselle

Prenons comme exemple le lavage de la vaisselle dans un restaurant. Avec un lave-vaisselle, l'employé décharge la vaisselle propre et charge la vaisselle sale après chaque cycle de lavage. Le lave-vaisselle n'est pas utilisé à son maximum car il ne lave pas de vaisselle pendant le temps que l'employé manipule la vaisselle. Un 2e lave-vaisselle pourrait être acheté et installé permettant d'augmenter la quantité de vaisselle dans une même période de temps. Bien que le temps d'arrêt au total ait diminué, le propriétaire du restaurant aurait 2 lave-vaisselle qui ne fonctionneraient que la moitié du temps. En modifiant un peu le lave-vaisselle existant afin que l'employé puisse le charger et le décharger avec des paniers amovibles, le temps d'arrêt du lave-vaisselle est diminué et ceci permet de faire le rangement de vaisselle en parallèle pendant un cycle de lavage.

Graphique du gain en réduction de temps d'arrêt pour l'exemple du lave-vaisselle

Graphique du gain en réduction de temps d'arrêt pour l'exemple du lave-vaisselle

Bon SMED !

Dessins et texte par André Hotte, ing.

Production lean partie 3

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Publié dans usine, production

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